汽车制造业apqp五个阶段

在当今竞争激烈的市场中，客户对各行各业的期望越来越高。为了让客户满意，必须始终如一地满足产品质量标准和推出期限。对于汽车公司而言，在从早期市场测试到生产检查的不同开发阶段，制定适当的质量规划方法非常重要。在这篇文章中，友连外贸网将探讨业界已成功采用的五种先进方法:
什么是APQP？
先进的产品质量计划(APQP)由福特、通用汽车和克莱斯勒在1980年代后期发明。“三巨头”希望精简生产线并提升产品质量水平以满足客户的期望。APQP过程涉及产品的所有组件和子系统。它简化了产品规划，因为它使用方法来提取需要满足以保持一致性的关键产品要求。通过在整个供应链中集中管理产品质量，可以防止生产线中的错误。
但这不仅与产品有关，还与产品有关。APQP还涉及无形方面，例如操作员专业知识、制造地点、工艺水平、原型和包装。在开始生产之前也必须勾选这些。
1.风险评估
一个成熟的组织需要积极主动地判断流程中可能发生的挫折。产品质量不仅是战略性产品开发和过程管理的结果，还必须管理潜在风险。对于汽车零件，最好通过事先检查可能发生缺陷的位置来确保质量。在APQP中，可以通过故障模式和影响分析(FMEA)来管理风险。
在FMEA中，尽可能多的组件在生产或原型设计开始之前进行审查，因此可以识别所有可能的故障及其原因和影响。5-10%的废品率是典型的，但通过良好的风险评估，误差幅度可以减少几个百分点。这样，质量控制不仅仅是事后的想法。
评估提高客户满意度的5种汽车零部件产品质量先期策划方法合同制造商和其他第三方供应商是否可以生产和测试符合UL、CE、ROHS和FDA等合规标准、您自己公司内部建立的质量标准以及美观的颜色、材料、表面处理（CMF)规格。尽早防止未来的修订意味着节省大量成本。就模具标准达成一致同样重要，特别是如果您希望在后期扩大规模时将模具移交给国外工厂。参观工厂可以为您提供宝贵的见解，例如：
对公司文化和工作环境的感觉。
评估机器、产品样品和储存条件的机会。
了解可以协商多少价格，他们将如何优先考虑您的项目，以及您是否有权访问高层管理人员。
2.建立全面的质量控制流程
质量控制(QC)设置检查点，以便在设计和生产过程中采取纠正措施。它涉及设计特征、材料、公差、CMF和表面处理，例如耐腐蚀性和清漆附着力。
产品要求文件(PRD)中概述的产品规格将转换为QC检查表，以根据所有产品要求检查样品。理想情况下，这是在所有阶段完成的，从“alpha”概念验证(POC)原型到“beta”工程原型、生产样品，以及生产测试、批量生产和加速阶段的完整商业产品。
不仅要验证功能要求，还要验证客户提出的要求(VOC)，这一点变得越来越重要。关键是产品质量不仅意味着防止维修并满足其预计的使用寿命。客户对“质量”的定义更为复杂，因此它必须符合最终用户希望产品的外观和功能。通过工程和生产传达客户的声音可能具有挑战性。在制造商可以做什么和客户想要什么之间取得平衡，在当今竞争激烈的环境中，天平正向后者倾斜。
提高客户满意度的5种汽车零部件产品质量先期策划方法为了测试这种“软”客户需求，与主要用户建立工作关系并让他们参与面试或焦点小组、探索性用户测试、现场分析和售后反馈等流程的不同阶段至关重要。这些循环将使开发过程复杂化，因为需求不断变化。它需要像Scrum或看板这样的非线性敏捷工作流。质量功能部署(QFD)是一种有用的工具，可通过优先考虑客户需求并制定解决方法来简化复杂性。
它会生成一个称为质量屋(HOQ)的图表，其中列出了所有相关的客户属性(CA)。例如，车门的CA可能包括：
它不应该生锈。关闭时应该发出悦耳的声音。手柄应该易于使用。
然后，这些通常100多个CA与公司可以确保满足质量要求的方式相关。为了快速获得市场反馈，可以通过向客户展示不同概念设计的图像以及问卷调查来探索客户偏好。使用李克特量表询问客户同意或不同意关于不同设计的陈述的程度。
这种硬件形式的A/B测试是品牌了解其人群的一种快速方法。在后期阶段，工程师将使用低成本技术和3D打印部件构建新车的最小可行原型(MVP)，以评估驾驶体验或交互功能。出于营销和销售目的，考虑为模拟购物测试创建一个虚拟陈列室。这种验证测试对于基于价值的销售方法至关重要。
3.统计过程控制
统计过程控制(SPC)使用传感器和测量数据进行风险管理，以最大限度地降低废品率并确保制造过程的稳定性。对生产过程的持续监控会产生可以验证成功指标的控制图。
在被称为5M&E的领域中，在规定的时期内进行测量：
人机器材料方法移动环境
这有助于预防而不是纠正缺陷、事故和损失——特别是，它可以有效地检测过程中经常被证明是关键效率瓶颈的“特殊”变化源。任何5M&E领域都可能发生过度变化提高客户满意度的5种汽车零部件产品质量先期策划方法，例如：
零件磨损率。聚合物泄漏挥发物。夹具和固定装置被卡住。未经培训的工作人员。
人字形图是一种通过映射问题的可能来源来识别因果关系的简单工具。找到影响变异的最重要条件的另一种方法是进行实验(DOE)。测量系统分析(MSA)是教授如何使用适当的测量仪器、测试方法和统计分析来建立可靠和可复制的实验的领域。
4、生产件审批流程
产品零件批准流程(PPAP)是一种方法，涉及制定生产控制计划，然后根据其尺寸和性能要求测量生产的零件。基于此，制造工艺、零件设计或材料的更改可能是满足报价和零件质量的必要条件。最终的记录结果是一个“PPAP包”，由供应商和客户在开始生产之前签署以达成相互协议。
事先与供应商讨论CAD模型和原型并与供应商共享Grasshopper文件以验证他们是否能够满足原始制造计划并了解最重要的设计特征，这一点非常重要。这可以防止诸如不合标准的材料和制造商的关键设计更改之类的事情。在此过程中监控供应商和分包商对于确保质量至关重要。内置的反馈循环越早，它们就会越快通过发现富有成效的改进领域来加速产品开发，例如：
减重。更高的生产速度。减少材料消耗。
5.约束理论
SPC是定量且包罗万象的，而约束理论(TOC)只关注占用最多资源的最关键的变化。在这项针对行业领导者的调查中，68%的人表示提高供应链弹性和敏捷性是他们2021年的首要任务。提高客户满意度的5种汽车零部件产品质量先期策划方法
一条链与其最薄弱的环节一样强大，通过找到这些TOC可以确保整体质量的飞跃。经验法则是，消除最有影响力的20%的瓶颈可以将质量提高80%。许多限制原因将通过直接的解决方案来解决，例如提高专业知识、新设备或标准化。处理流程中的瓶颈的另一种方法是将它们放在管道中的第一个或最后一个，甚至将它们完全分开。
例如，如果定制或高性能零件减慢了生产线的速度，则可以将它们外包给自己的部门或另一家公司。如果其中一个供应商具有延迟效应，请考虑通过选择能够交付物料清单(BOM)中列出的大多数组件的合作伙伴来压缩供应链。为了节省运输资源，火车货运是海运或空运的有吸引力的替代方案。
自动化是提高一致性、吞吐量和产品质量的另一种策略。机器人接管劳动密集型和不符合人体工程学的任务，例如焊接、钣金制造、总装、零件转移、喷漆、零件精加工和织物修整。机器学习增强了用于产品分析的高级成像技术，例如检查公差范围之外的不精确性、缺失的组件、零件或装配体中的错误、清洁度和损坏情况。
3D打印、CNC加工和注塑成型可用于创建用于装配和测试目的的夹具和固定装置、可定制的零件，或通过在复杂的尖端设计中组合功能来减少零件数量。每个新的干预措施都需要进行严格分析，以评估收益是否值得投资，或者新流程是否为产品增加了新的卖点。
成功的混合
我们讨论了在汽车行业经受住时间考验的五种提高产品质量的方法。这些方法可能令人生畏，但它们有重叠的部分，并且随着经验的增加变得更好理解。
在促进持续改进和零缺陷心态的环境中，持续监督不同的流程和学习非常重要。通过结合定性或定量、线性或敏捷的工具和技术，可以为您的流程提供最合适的选择。这将产生一个系统，帮助您快速克服障碍，并创建一个质量和吞吐量更高的更稳定的工作流程。